新年伊始，Kiwa正式发布《2026年光伏组件制造质量报告》。该报告由琦威检验认证（苏州）有限公司（Kiwa PI China）、Kiwa PI Belin、Kiwa PVEL 共同完成，基于过去一年对全球光伏制造工厂的85项基准审核、5,200个生产班次的监督以及近160,000块组件的装运前检验，深度揭示了行业在高速扩张与政策变动下面临的严峻质量挑战。

报告数据显示，2025年光伏组件在装运前检验中发现的不合格缺陷率达到了3.36%，创下过去十年来的最高纪录。这一数字甚至超过了2023-2024年TOPCon技术快速取代PERC成为主流时的缺陷高峰期，标志着行业质量正面临“明显且令人担忧”的下行压力。

Kiwa的分析表明，缺陷率的飙升主要源于三重因素的叠加：美国《外国实体关切》（FEOC）条款带来的供应链追溯压力、新兴制造基地（如美国、非洲）产能的快速扩张，以及中国制造商在激烈价格竞争下的成本削减。

报告对全球各主要制造基地的质量表现进行了横向比对，结果呈现出显著的区域差异：

• 美国：在关键和重大缺陷发现率上居首，成为唯一出现“关键缺陷”的地区，表明质量管理体系亟待完善；

• 中东、非洲及部分东南亚国家（如老挝、泰国）：因新建工厂运营经验不足，缺陷数量较高；

• 越南与印度尼西亚：表现相对稳健，未发现关键缺陷，重大缺陷数量较少；

• 印度：表现中等，工艺一致性与执行层面仍存挑战；

• 中国：制造商面临利润率压缩与熟练技工流失的双重压力，质量控制风险上升。

值得注意的是，即使是同一品牌，在不同地区的工厂质量表现也可能存在巨大差异。报告对比了一家头部制造商在亚洲成熟工厂与美国新工厂的审核结果：成熟工厂无关键缺陷、仅2-4项重大缺陷；而美国工厂则出现1项关键缺陷、5-6项重大缺陷，缺陷总数显著偏高。这再次证明：品牌一致性不等于质量一致性，独立审核不可或缺。

报告也指出了一些积极进展：随着工艺优化与生产经验的积累，TOPCon组件的电池相关缺陷已显著下降，与PERC组件水平相当。

然而，新的挑战正在浮现。Kiwa在生产监督中发现，叠层精度、层压完整性、接线盒组装等关键工序成为新的高缺陷区域。这些问题直接关系组件的长期可靠性与安全：

• 层压缺陷：气泡和边缘分层是最常见问题，根源在于封装材料存储不当及层压工艺参数失控；

• 爬电距离违规：约65%的电池相关缺陷与电池片间距不足有关，可能导致电弧、热斑甚至火灾风险；

• 接线盒组装：约60%的接线盒问题涉及密封与机械连接缺陷，易引发湿漏电、二极管失效甚至热熔。

此外，批量测试显示，PID（电势诱导衰减）测试失败率明显上升，暴露出部分制造商在物料清单（BOM）管理和工艺控制方面的薄弱环节。

面对日益复杂的供应链格局与不断升级的技术挑战，Kiwa在报告中强调：仅靠行业认证已不足以全面保障产品质量。唯有将数据驱动的质量保证实践深度融入采购策略与项目执行，才能在数百种BOM组合、数十家新兴工厂的复杂环境中，识别高风险供应商、防范长期可靠性隐患。

Kiwa PI China作为Kiwa集团在中国的专业力量，将持续引入全球视野与本地化服务，从工厂审核、生产监督到装运前检验，助力国内买家与制造商构建全链条质量闭环，共同夯实光伏作为全球能源转型基石的可靠基础。